硅膠制品有哪些生產環節，硅膠制品憑借其耐高溫、無毒環保、柔韌性強等特點，廣泛應用于醫療、母嬰、廚具、電子等領域。然而，看似簡單的硅膠杯墊、奶嘴或密封圈背后，卻需要經過復雜的生產工藝流程。從原料配比到成品檢測，每個環節的疏漏都可能導致產品開裂、變形或性能不達標。那么，一件合格的硅膠制品究竟要經歷哪些生產步驟，今天偉順硅膠就帶大家來了解硅膠制品有哪些生產環節。

一、原材料選擇與預處理

硅膠制品的品質首先取決于原材料。生產商需根據產品用途選擇不同等級的硅膠原膠（如食品級、醫療級或工業級），并添加色膠、硫化劑、增塑劑等輔料。

原料檢測：通過硬度測試、拉伸強度試驗驗證原膠性能，確保符合行業標準（如FDA、LFGB認證）。

預處理工藝：部分高精度產品需對原膠進行過濾除雜，或通過真空脫泡機去除膠料中的氣泡，避免成品出現氣孔缺陷。

二、混煉與配色

將原膠與添加劑充分混合是保證產品均一性的關鍵步驟：

密煉機混煉：在密閉的密煉機中，通過高溫剪切力使膠料與硫化劑、色漿均勻融合，溫度通常控制在40-60℃，避免過早硫化。

配色精準度：醫療或食品接觸類產品需使用無機顏料，并通過分光測色儀校對色差，確保批次間顏色一致性。

三、模具設計與成型

成型工藝直接影響產品的外觀和尺寸精度：

模具加工：根據3D設計圖紙，采用CNC加工或電火花雕刻制作鋼模，精密模具的誤差需控制在±0.02mm以內。

成型方式選擇：

模壓成型：將膠料放入模具，通過平板硫化機加壓加熱，適用于結構簡單的密封圈、按鍵等；

液態注射成型（LSR）：將液態硅膠注入模腔，適合生產異形件、薄壁制品（如奶嘴、導管）；

擠出成型：通過螺桿擠出機連續生產硅膠管、密封條等長條形產品。

四、硫化定型

硫化是硅膠分子鏈交聯的核心環節，決定產品的物理化學性能：

一段硫化：在120-180℃高溫下，通過模壓或烘道加熱使膠料初步定型，時間根據產品厚度調整（通常5-15分鐘）。

二段硫化：對高性能制品（如耐高溫墊片）進行二次烘烤（200-250℃），進一步消除揮發性物質，提升抗撕裂強度。

五、后處理與表面修飾

成型后的硅膠制品需經過多道精加工：

去毛邊：人工或冷凍去毛邊機去除模具分型線處的溢膠；

表面處理：通過噴砂、鐳雕或UV印刷增加產品紋理或標識，醫用導管需進行等離子處理提升表面親水性；

特殊涂層：部分電子配件需噴涂防靜電涂料，廚具類產品可增加抗菌涂層。

六、質量檢測與性能測試

嚴格的檢測體系是產品安全性的最后防線：

外觀檢測：借助工業相機或人工目檢，排查缺料、污漬、氣泡等缺陷；

物理性能測試：使用拉力機測試拉伸強度（≥8MPa）、硬度計測量邵氏硬度（常見20-80A）；

化學安全性驗證：食品級產品需通過遷移測試（檢測重金屬、塑化劑殘留），醫用硅膠須符合生物相容性標準（ISO 10993）。

七、滅菌與包裝

終端處理確保產品符合使用場景要求：

滅菌工藝：醫療級硅膠制品需采用環氧乙烷（EO）滅菌或伽馬射線輻照滅菌；

防塵包裝：在無塵車間使用真空袋或防靜電膜封裝，外箱標注生產批次、有效期及儲存條件。

東莞偉順硅膠科技有限公司成立于2003年，一直以“合理的價格”、“高質量的產品”、“準時的交貨期”、“良好的信譽服務”為基本準則，工廠面積3000㎡，各類機臺設備20多臺，年生產各類硅膠產品600多噸，產品銷往國內各省市、歐美、非洲、亞洲等國家和地區。

從一桶液態原膠到一件合格的硅膠制品，需要經歷至少七大環節的精密把控。無論是追求柔韌觸感的嬰兒用品，還是需要耐受極端溫度的工業密封件，都離不開對混煉溫度、硫化時間、模具精度等細節的精準控制。