生產硅膠制品有哪些流程，在醫療導管、嬰兒奶嘴、電子密封件等產品中，硅膠制品憑借其無毒、耐候、柔韌等特性，已成為現代工業不可或缺的材料。但您是否好奇，這些看似簡單的硅膠產品需要經歷多少道精密工序才能問世？ 硅膠制品的生產遠非簡單的“注塑成型”，而是涉及化學配比、物理性能調控、精密模具設計等多學科交叉的復雜體系。溫度偏差2℃可能導致硫化失效，原料混合比例誤差0.5%會引發產品開裂，每個環節都暗藏技術玄機，今天偉順硅膠就帶大家來了解生產硅膠制品有哪些流程。

一、原料準備：性能定制的起點

硅膠制品的品質根基始于原料的科學配比。生產商需根據產品用途選擇基礎硅膠類型：

固態硅膠（HCR）多用于模壓成型，通過添加硫化劑、色母等實現硬度從20A到80A的調節

液態硅膠（LSR）適用于醫療級產品，需精準控制鉑金催化劑含量以符合生物相容性標準

原料混合需在恒溫車間完成，通過密煉機將硅膠生膠與補強劑（如白炭黑）、結構控制劑（如羥基硅油）等充分融合，混合時間通常控制在30分鐘以內，確保填料分散均勻性達98%以上。

二、成型工藝：形態塑造的核心技術

成型方式的選擇直接決定產品精度與生產效率：

模壓成型（適用于固態硅膠）

采用油壓機在160-180℃、15-20MPa壓力下進行，模具溫度偏差需控制在±2℃以內。某汽車密封件企業通過多模穴設計，單次可成型48個O型圈，良品率達99.6%

液態注射成型（適用于復雜結構）

通過雙組份計量泵以1:1比例精確配比，在130℃模溫下實現0.02mm精度的醫療器械成型。該工藝可制作壁厚0.3mm的精密導管，且無合模線殘留

擠出成型（管材/條狀產品專用）

螺桿長徑比達12:1的擠出機，配合真空定徑套可生產直徑0.5-200mm的硅膠管，擠出速度最高達15米/分鐘

三、硫化反應：性能強化的關鍵階段

硫化過程使硅膠分子形成三維網狀結構，直接影響產品物理性能：

一段硫化在成型時同步完成，模內硫化時間按1mm厚度/1分鐘計算

二段硫化需在200-250℃烘箱中進行2-4小時，消除殘余揮發物，使拉伸強度提升30%以上

某高端廚具品牌通過梯度升溫硫化（50℃/h升至230℃），將產品耐溫性從200℃提升至300℃。硫化不足會導致產品永久變形率超標，而過硫化將引發脆化開裂。

四、后處理工藝：品質升級的精細操作

基礎成型后的產品需經多道精加工：

去毛邊處理

采用-100℃深冷脆化技術，配合精密沖切模具清除0.1mm級飛邊，避免傳統手工修邊造成的表面損傷

表面改性

等離子噴涂使硅膠表面張力從22mN/m提升至50mN/m，便于后續印刷、粘接工序

功能涂層

抗菌型硅膠奶嘴需噴涂納米銀涂層，使抗菌率＞99.9%且符合FDA遷移量標準

五、質量管控：全流程的品控節點

貫穿生產鏈的檢測體系確保產品零缺陷：

原料檢測：使用門尼粘度儀測定生膠加工性能，數據偏差需＜±3%

過程監控：紅外熱像儀實時捕捉模具溫度場，AI算法自動調節加熱元件功率

成品檢驗：三維影像測量儀檢測尺寸公差，拉伸試驗機驗證力學性能，氣相色譜儀分析揮發性有機物（VOC）含量

某醫用硅膠企業通過引入X射線探傷，可檢出0.05mm3的內部氣泡缺陷，較傳統目視檢測效率提升20倍。

東莞偉順硅膠科技有限公司成立于2003年，一直以“合理的價格”、“高質量的產品”、“準時的交貨期”、“良好的信譽服務”為基本準則，工廠面積3000㎡，各類機臺設備20多臺，年生產各類硅膠產品600多噸，產品銷往國內各省市、歐美、非洲、亞洲等國家和地區。

從原料配方的分子設計到智能硫化系統的精準控溫，現代硅膠制品生產已邁入數字化新紀元。行業頭部企業正通過三大革新提升競爭力：工藝集成化（如模內裝配技術實現金屬/硅膠一體成型）、設備智能化（自學習壓機可記憶1000組工藝參數）、材料環保化（生物基硅膠碳足跡減少60%）。